塑膠原料的加工過程主要是將橡膠顆粒熔化、流動並冷卻，最終製成成品。這是一個加熱後冷卻的過程，也是將塑膠顆粒轉化為不同形狀的過程。本文將從不同階段的加工過程著手進行闡述。
1.熔化
該設備的加熱器使原料顆粒逐漸熔化成流體，主要用於調節不同原料的溫度。提高溫度會加快原料的流動速度，進而提高效率，但未必能確保成品率，因此必須找到適當的平衡點。此外，PP高熱裂解製程的優點在於，生產過程中最好使原料順暢流向模具，避免填充不足或回流。回流是指原料的流動速度超過了出料速度。平均流動效率的提高相當於熔體流動速率（MFR）的提高，這是可行的加工方法之一，但也會導致MFR分佈異常，進而可能導致不穩定性增加，最終可能提高缺陷率。然而，由於PP成品的應用特性，其尺寸精度要求並不高，因此影響不大。
2. 螺絲
大部分PP加工都依賴螺桿驅動物料流動，因此螺桿的設計影響很大。螺桿直徑的大小會影響產量，壓縮比影響壓力值、產量、成品的效果。這其中也包括各種物料（色母粒、添加劑和改質劑）的混合效果。原料的流動主要依賴加熱器，但原料的摩擦生熱也會加速流動，因此螺桿壓縮比越小，流量越小，必須提高轉速。摩擦生熱也會比壓縮比大的螺桿大。所以常說塑膠加工沒有大師，真正了解機器性能的人才是大師。原料的加熱不僅取決於加熱器，還取決於摩擦生熱和窒息時間。因此，這是一個實際問題，經驗有助於解決生產問題並提高效率。如果螺桿需要有特別好的混合效果，有時會設計兩級不同的螺桿或雙軸螺桿，並將不同類型的螺桿分成若干段，以達到各種混合效果。
3. 模具或模頭
塑膠的重塑依賴於模具或模頭。注塑產品是三維的，模具也更為複雜，必須考慮收縮率。其他類型的模頭則適用於平面、條狀和針狀等連續產品。如果是特殊形狀，則歸類為異形，需要立即關注冷卻和成型問題。大多數塑膠機的設計都類似於注射器，螺桿驅動的擠出力會在細小的出料口產生巨大的壓力，從而提高生產效率。當模頭設計為平面時，如何將原料均勻分佈在整個表面上至關重要，而吊模頭的設計則能提供精妙的壓制機會，從而提高魚鰓泵穩定的原材料供應。
4. 冷卻
除了澆口澆注原料外，注塑模具還設有冷卻水通道，用於冷卻原料。擠出成型依靠輥筒內的冷卻水通道實現冷卻效果，除氣刀外，冷卻水直接澆注在吹袋上，冷卻方式包括空心吹塑等。
5. 擴展
對成品進行再加工和延伸可以增強其效果。例如，捆紮帶由前後輥以不同的速度驅動，從而產生延伸效果。成品定向延伸部分的抗拉強度增強，不易撕裂，但在水平方向上則非常容易撕裂。分子量分佈也會影響高速生產過程中的延伸效果。所有擠出產品，包括纖維，都具有不同的延伸率。真空成型和壓力成型也可以看成是另一種延伸方式。
6. 收縮
任何原材料都存在收縮問題。收縮是由熱膨脹、冷收縮以及晶體形成過程中產生的內應力引起的。一般來說，熱膨脹和冷收縮更容易克服，可以透過延長加工冷卻時間並持續保持壓力來實現。結晶型原料的收縮率通常比非晶型材料大，例如PP的收縮率約為千分之一英寸，而ABS的收縮率僅為千分之四英寸左右。這部分差異非常大，必須在模具中加以克服，或通常會添加減少收縮的添加劑。例如，LDPE通常會在擠出板材中添加添加劑以改善頸縮問題。
GTMSMART機械 熱成型機s：
發佈時間：2020年11月18日