塑膠原料加工主要是將橡膠顆粒熔化、流動、冷卻後固化成成品的過程。這是一個加熱再冷卻的過程，也是將塑膠顆粒轉化為不同形狀的過程。 塑膠熱成型機整個流程可自訂為全自動運行，無需人工操作，產品品質穩定！以下將從不同階段的角度解釋加工過程。
1. 融化
該設備的加熱器使原料顆粒逐漸熔化成流體。不同的原料主要適用於不同的溫度調節。提高溫度會加速原料流動，進而提高效率，但不一定能保證成品率。必須找到一個合適的平衡點。此外，PP在高溫裂解的情況下，其良好的效果和特性在於，在生產過程中最好使原料順暢地流向模具，以避免填充不足或回流。回流是指原料流動速度超過輸出速度，最終導致平均流動效率降低，進而提高熔體流動速率（MFR）。這是可行的加工方法之一，但也會導致MFR分佈異常，進而可能導致不穩定性增加和缺陷率上升。然而，由於PP成品的應用並非高精度尺寸產品，因此其影響並不大。
2.螺紋桿
PP加工的大部分工序都依賴螺桿驅動物料流動，因此螺桿的設計至關重要。螺桿直徑影響產量，壓縮比影響壓力值，進而影響產量和成品效果，包括各種物料（色母粒、添加劑和改質劑）的混合效果。原料的流動主要依賴加熱器，但原料間的摩擦也會產生摩擦熱能，加速流動。因此，螺桿壓縮比小時，物料流量小，需要提高轉速，導致摩擦熱能比壓縮比大的螺桿更多。所以常說塑膠加工沒有絕對的大師，真正了解機器性能的人才是大師。原料的加熱不僅依賴加熱器，還包括摩擦生熱和窒息時間。因此，這是一個需要實踐檢驗的問題，經驗有助於解決生產難題，提高效率。如果螺桿的混合效果特別好，有時會設計兩級不同的螺桿或雙軸螺桿，將不同形式的螺桿分別安裝在各個部分，以達到不同的混合效果。
3. 死或死頭
塑膠的重塑取決於模具或模頭。射出成型的成品是立體的，模具也比較複雜，需要考慮收縮問題。其他產品則採用平面、條狀和針狀連續產品的模具。如果是特殊形狀，則歸類為特殊形狀。需要注意快速冷卻和定型的問題。大多數塑膠機都採用類似注射器的設計。螺桿驅動的擠出力會在小出口處產生較大的壓力，從而提高生產效率。當模頭設計為平面時，如何使原料均勻分佈在整個表面上，例如衣架模頭的設計就非常重要。要注意擠出機會，增加魚鰓泵，穩定原料的供應。
4. 冷卻
除了將原料注入澆口外，射出成型模具還設有冷卻通道，用於冷卻原料。擠出成型則依靠輥筒內的冷卻水通道來達到冷卻效果。此外，還有氣刀、直接向吹袋上澆注冷卻水、空心吹氣等冷卻方式。
5. 擴展
成品的再加工和延伸可以增強延伸效果。例如，前後輥驅動的包裝帶速度不同會導致延伸效果。成品延伸部分的拉伸強度增強，不易撕裂，但橫向撕裂卻很容易發生。分子量分佈也會影響高速生產中的延伸效果。所有擠出產品，包括纖維，都存在延伸不均的情況。真空成型和壓縮空氣成型也可以看成是另一種延伸方式。
6. 收縮
任何原料都存在收縮問題，這是由於熱膨脹、冷收縮和結晶過程中產生的內應力所造成的。一般來說，熱膨脹和冷收縮比較容易克服，可以透過延長加工過程中的冷卻時間和持續保持壓力來實現。結晶型原料的收縮率通常比非結晶型原料大，例如PP的收縮率約為16%，而ABS的收縮率僅4%左右，差異很大。這部分需要在模具中加以控制，或通常會添加添加劑來降低收縮率，例如在擠出板上添加LDPE來改善頸縮問題。
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發佈時間：2021年10月31日